1. بھرنے کا مرحلہ: بھرنے کا مرحلہ پورے انجیکشن سائیکل کا پہلا مرحلہ ہے، جو مولڈ کو بند کرنے سے لے کر اس وقت تک شروع ہوتا ہے جب مولڈ گہا تقریباً 95% بھر جاتا ہے۔نظریاتی طور پر، بھرنے کا وقت جتنا کم ہوگا، مولڈنگ کی کارکردگی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔تاہم، اصل پیداوار میں، مولڈنگ کا وقت (یا انجیکشن کی رفتار) بہت سی شرائط پر منحصر ہے۔

2. ہولڈنگ سٹیپ: ہولڈنگ سٹیپ پگھلنے کو کمپیکٹ کرنے اور پلاسٹک کی کثافت (کثافت) کو بڑھانے کے لیے دباؤ کا مسلسل استعمال ہے تاکہ پلاسٹک کی سکڑنے والی خصوصیات کو پورا کیا جا سکے۔ہولڈنگ پریشر کے عمل کے دوران، بیک پریشر زیادہ ہوتا ہے کیونکہ سڑنا گہا پہلے ہی پلاسٹک سے بھرا ہوتا ہے۔ہولڈنگ پریشر کومپیکشن کے عمل کے دوران، انجیکشن مولڈنگ مشین کا سکرو صرف آہستہ اور تھوڑا آگے بڑھ سکتا ہے، اور پلاسٹک کے بہاؤ کی رفتار بھی سست ہے، جسے ہولڈنگ پریشر فلو کہا جاتا ہے۔جیسے جیسے پلاسٹک ٹھنڈا ہوتا ہے اور سڑنا کی دیواروں کے خلاف سخت ہوتا ہے، پگھلنے کی viscosity تیزی سے بڑھتی ہے، اس لیے مولڈ گہا میں مزاحمت زیادہ ہوتی ہے۔ہولڈنگ پریشر کے بعد کے مراحل میں، مواد کی کثافت میں اضافہ ہوتا رہتا ہے اور ڈھلنے والا حصہ آہستہ آہستہ بنتا ہے۔ہولڈنگ پریشر کا مرحلہ اس وقت تک جاری رہنا چاہیے جب تک کہ گیٹ ٹھیک نہیں ہو جاتا اور اسے سیل کر دیا جاتا ہے۔

3. کولنگ کا مرحلہ: کولنگ سسٹم کا ڈیزائن بہت اہم ہے۔اس کی وجہ یہ ہے کہ پلاسٹک کے جھکے ہوئے حصے کو صرف ٹھنڈا اور ایک خاص سختی تک سخت کیا جا سکتا ہے تاکہ علیحدگی کے بعد بیرونی قوتوں کی وجہ سے پلاسٹک کے حصے کی خرابی سے بچا جا سکے۔چونکہ کولنگ ٹائم پورے مولڈنگ سائیکل کا تقریباً 70%~80% ہوتا ہے، اس لیے ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کیا گیا کولنگ سسٹم مولڈنگ کے وقت کو بہت کم کر سکتا ہے، انجیکشن مولڈنگ کی پیداواری صلاحیت کو بہتر بنا سکتا ہے اور لاگت کو کم کر سکتا ہے۔ناقص ڈیزائن کردہ کولنگ سسٹم مولڈنگ کے وقت اور لاگت کو بڑھا دے گا۔غیر مساوی ٹھنڈک پلاسٹک کی مصنوعات کی جنگ اور خرابی کا باعث بنے گی۔

4. علیحدگی کا مرحلہ: علیحدگی انجیکشن مولڈنگ سائیکل کا آخری مرحلہ ہے۔اگرچہ پروڈکٹ کو ٹھنڈا مولڈ کیا گیا ہے، لیکن علیحدگی کا اب بھی مصنوعات کے معیار پر بہت اہم اثر پڑتا ہے۔غیر مناسب ڈیبرنگ پروڈکٹ کو ڈیبرنگ کرتے وقت ناہموار قوتوں کا باعث بن سکتی ہے، جس کے نتیجے میں پروڈکٹ کے نکالے جانے پر خرابی اور دیگر نقائص پیدا ہوتے ہیں۔ڈیبرنگ کی دو اہم اقسام ہیں: ٹاپ بار ڈیبرنگ اور پلیٹ ریموول ڈیبرنگ۔مولڈ کو ڈیزائن کرتے وقت، ہمیں پروڈکٹ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے پروڈکٹ کی ساختی خصوصیات کے مطابق ڈیبرنگ کا مناسب طریقہ منتخب کرنے کی ضرورت ہے۔