کلیدی نکتہ ایک: مٹیریل ہینڈلنگ - "خشک کرنا لائف لائن ہے"

یہ سب سے اہم پہلا قدم ہے۔ ABS کی معمولی ہائیگروسکوپیسٹی پورے پروڈکشن بیچ کو برباد کرنے کے لیے کافی ہے۔

اسے اچھی طرح خشک ہونا چاہیے: ABS کے ذرات اسٹوریج اور نقل و حمل کے دوران ہوا سے نمی جذب کریں گے۔ انجیکشن مولڈنگ سے پہلے، 80-85℃ کے درجہ حرارت پر 2-4 گھنٹے تک مسلسل خشک کرنے کے لیے ایک dehumidifying ڈرائر استعمال کرنا چاہیے۔ اسے عام گرم ہوا کے تندور سے تبدیل نہیں کیا جا سکتا۔

نتیجہ: نامکمل خشک ہونے سے پروڈکٹ کی سطح پر چاندی کی لکیریں (چاندی کے دھاگے)، بلبلے، دھند والی سطح، اور مادی گراوٹ کا سبب بن سکتا ہے، جس کے نتیجے میں طاقت میں نمایاں کمی واقع ہوتی ہے۔

فیصلہ: توثیق کا ایک آسان طریقہ یہ ہے کہ "ایئر انجیکشن" انجام دیا جائے۔ اگر نوزل ​​سے انجکشن کی گئی پگھلی ہوئی مٹیریل کی پٹی ہموار اور روشن ہے، بلبلوں یا کڑکتی آوازوں کے بغیر، تو یہ ظاہر کرتا ہے کہ خشک ہونے کا اثر اچھا ہے۔

کلیدی نکتہ دو: انجکشن مولڈنگ کا عمل - "فنکارانہ کنٹرول"
عمل کے پیرامیٹرز مصنوعات کے معیار کو کنٹرول کرنے کے لیے "سٹیرنگ وہیل" ہیں۔ ABS کی پروسیس ونڈو نسبتا وسیع ہے، لیکن درستگی معیار کا تعین کرتی ہے۔

درجہ حرارت کنٹرول

بیرل درجہ حرارت: ABS کے لیے عام پروسیسنگ درجہ حرارت کی حد 190-250℃ ہے۔ ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت سے بچنے کے لیے اسے پیچھے سے آگے کے حصوں میں سیٹ کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔

پیچھے کا حصہ (کھانے کا علاقہ) : 160-180℃ (ہاپر کھلنے پر کیکنگ کو روکنے کے لیے)

درمیانی سیکشن (کمپریشن زون): 180-220℃ (مین پلاسٹائزنگ زون)

فرنٹ سیکشن (میٹرنگ ایریا) : 210-240℃ (یکساں پگھلنے کو یقینی بنانے کے لیے)

نوزل کا درجہ حرارت: 200-230℃ (لعاب کو روکنے کے لیے سامنے والے حصے سے تھوڑا کم)

سڑنا درجہ حرارت: سڑنا کا درجہ حرارت ABS مصنوعات کی ظاہری شکل اور اندرونی تناؤ پر نمایاں اثر ڈالتا ہے۔ یہ سفارش کی جاتی ہے کہ مولڈ کا درجہ حرارت 50 اور 80 ڈگری سیلسیس کے درمیان کنٹرول کیا جائے۔

اعلی مولڈ درجہ حرارت کے فوائد (60-80℃):

سطح کی چمک کو بہتر بنائیں، حصوں کو مزید چمکدار بنائیں، اور مولڈ کی سطح کی تفصیلات کو نقل کرنے کی مضبوط صلاحیت رکھتے ہیں۔

ویلڈ لائن کو کم کریں، ویلڈ لائن کو کم واضح بنائیں اور اس کی طاقت زیادہ ہو۔

اندرونی تناؤ کو نمایاں طور پر کم کریں، پرزوں کی جہتی استحکام اور ماحولیاتی تناؤ کے کریکنگ کے خلاف ان کی مزاحمت میں اضافہ کریں۔

کم مولڈ درجہ حرارت کے نقصانات (<50℃) : یہ خراب سطح کی چمک، واضح ویلڈ کے نشانات، بڑا اندرونی دباؤ، اور مصنوعات کی ٹوٹ پھوٹ کا باعث بن سکتا ہے۔

دباؤ اور رفتار

انجیکشن کی رفتار: درمیانے یا زیادہ انجیکشن کی رفتار اکثر روشن سطح کو حاصل کرنے کے لئے استعمال ہوتی ہے۔ تاہم، اگر رفتار بہت تیز ہے، تو یہ جیٹ سٹریکس (سانپ کی طرح گہا میں پگھلنے والی شوٹنگ) یا پھنسے ہوئے گیس کا سبب بن سکتی ہے۔ پیچیدہ یا پتلی دیواروں والے حصوں کے لیے، "سلو-فاسٹ-سلو" کا ملٹی لیول انجیکشن کنٹرول اپنایا جا سکتا ہے۔

ہولڈنگ پریشر اور دورانیہ: یہ سکڑنے (ڈپریشن) کو کنٹرول کرنے کی کلید ہے۔

ہولڈنگ پریشر: عام طور پر انجیکشن پریشر کا 50٪ سے 80٪۔ ٹھنڈک کے دوران پلاسٹک کے سکڑنے کی تلافی کرنے کے لیے کافی ہولڈنگ پریشر کو لاگو کرنے کی ضرورت ہے۔

ہولڈنگ پریشر کا وقت بنیادی طور پر گیٹ کے منجمد ہونے کے وقت پر منحصر ہوتا ہے۔ بہت کم وقت مصنوعات کے اندرونی سکڑاؤ کا سبب بن سکتا ہے، خاص طور پر کنڈرا اور موٹی دیواروں والے علاقوں میں۔ اگر وقت بہت لمبا ہے تو یہ اندرونی تناؤ میں اضافہ کرے گا، سختی کو کم کرے گا اور سائیکل کو ضائع کرے گا۔ اسے مشق کے ذریعے بہتر بنانے کی ضرورت ہے۔

کلیدی نکتہ تین: مولڈ ڈیزائن - "تفصیلات کامیابی یا ناکامی کا تعین کرتی ہیں۔
سڑنا براہ راست حصوں کی شکل، ظاہری شکل اور درستگی کا تعین کرتا ہے۔

گیٹ ڈیزائن: مصنوعات کی ظاہری ضروریات کی بنیاد پر منتخب کریں۔ اعلیٰ ظہور کی ضروریات والے حصوں کے لیے، لیٹنٹ گیٹس یا سوئی والو ہاٹ رنرز کو اپنایا جا سکتا ہے تاکہ عمدہ اور جمالیاتی طور پر خوشنما گیٹ کے نشانات حاصل کیے جا سکیں۔

ایگزاسٹ سسٹم: مناسب راستہ ضروری ہے۔ ناقص اخراج نقائص کا باعث بن سکتا ہے جیسے چارنگ (حصوں کی سطح پر بھوری یا کالی دھاریاں نظر آنا) اور نامکمل بھرنا۔ ایگزاسٹ سلاٹ عام طور پر 0.02 سے 0.03 ملی میٹر کی گہرائی کے ساتھ الگ ہونے والی سطح پر اور داخل کرنے کے فٹ پر واقع ہوتے ہیں۔

کولنگ سسٹم: یکساں اور موثر کولنگ بہت اہمیت کی حامل ہے۔ غیر مساوی ٹھنڈک حصوں کی خرابی اور خرابی کا سبب بن سکتی ہے۔

ڈیمولڈنگ ڈھلوان: ABS کے سکڑنے کی شرح تقریباً 0.4% سے 0.7% ہے۔ اخراج کی سہولت اور سطح پر خراشوں کو روکنے کے لیے کافی ڈیمولڈنگ ڈھلوان (عام طور پر 1° سے 1.5° سے اوپر) کو یقینی بنانا ضروری ہے۔

کلیدی نکتہ چار: پروڈکٹ ڈیزائن - "موروثی فوائد
بہترین ڈیزائن کامیاب پیداوار کے لیے شرط ہے۔

یکساں دیوار کی موٹائی: یہ ڈیزائن کا سب سے اہم اصول ہے۔ دیوار کی ناہموار موٹائی سکڑنے، وارپنگ اور اندرونی تناؤ کی بنیادی وجہ ہے۔ یہ سفارش کی جاتی ہے کہ دیوار کی موٹائی 2.0-3.5 ملی میٹر ہو۔

گول کونے کی منتقلی: اندرونی اور بیرونی کونوں کے تمام جنکشن کو گول کونے کی منتقلی میں تبدیل کیا جانا چاہئے۔ یہ کشیدگی کی حراستی کو بہت کم کر سکتا ہے، پلاسٹک کے بہاؤ کو بہتر بنا سکتا ہے، اور حصوں کی طاقت کو بڑھا سکتا ہے۔

ری انفورسمنٹ ریب ڈیزائن: پسلیوں کی موٹائی اٹیچمنٹ پوائنٹ پر دیوار کی موٹائی کے 50%-60% سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے تاکہ پشت پر سکڑنے کے نشانات کو روکا جا سکے۔

پانچواں نکتہ: پوسٹ پروسیسنگ
اینیلنگ ٹریٹمنٹ: اہم اندرونی تناؤ والے حصوں یا انتہائی اعلی جہتی درستگی کے تقاضوں کے لیے، اینیلنگ کا علاج کیا جا سکتا ہے۔ پرزوں کو گرم ہوا گردش کرنے والے تندور میں رکھیں اور انہیں 70-80 ℃ (ABS کے حرارت کے بگاڑ کے درجہ حرارت سے نیچے) پر 2-4 گھنٹے تک گرم کریں، پھر انہیں کمرے کے درجہ حرارت پر آہستہ آہستہ ٹھنڈا کریں۔ یہ طریقہ مؤثر طریقے سے اندرونی کشیدگی کو ختم کر سکتا ہے، جہتی استحکام اور کیمیائی مزاحمت کو بہتر بنا سکتا ہے.